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长春服装厂阅读“小单快反”已成标配 中国服装智造如何“变招”?

发布时间:21-10-04 15:30 编辑:admin点击:

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    不久前,《纽约时报》对传奇时尚杂志《VOGUE》提出了一个灵魂拷问:“你存在的意义是什么?”

  在“快”与“变”成为关键词的今天,传统时尚杂志竟“妄图”以每月更新一期的龟速,“引领”全球风尚。要知道,优衣库早就能做到每周更新款式,ZARA能***一周两次上新款,中国跨境电商SHEIN甚至能每天上新1200个款式……

  从“敏捷”这个角度来看,本该站在最前沿的时尚媒体,显然已经离整个服装产业的现实战场太远了。

  与时尚媒体相反,服装工厂们位于这场速度之战的最前线,它们直面这场战争的残酷,转型改造、提速提效已经成为日后相当一段时间的主旋律,落后者面临被抛弃的命运。

  我们走访了参加学院社群平台上汉帛、飞榴科技等一些正在努力引领服装产业升级的企业,聊了服装工厂的现实困境,听了大家正在探索的破题之法,在此将部分观察分享给你。

  01

  “牛鞭效应”的威力

  在服装产业链中,上游是面辅料工厂,中游是成衣制造,下游是品牌端和销售端。***的“牛鞭效应”告诉我们,下游哪怕只动了一根毫毛,制造端都会抖三抖。

  如今,品牌端和销售端正在发生巨变,相应地,制造端也要“地震”了。

  归纳起来,两个趋势最为关键:

  第一,新款服装的“保鲜期”大大缩短,品牌上新的频率越来越高,对个性化的追求推动小众设计师品牌大量崛起。

  第二,“消库存”是服装产业永恒的主题。尤其是去年疫情期间,大批春夏季新品直接“熬成”库存,不少品牌经历裁员、关店甚至倒闭,比如拉夏贝尔,品牌方愈加谈库存色变,快速测试、按需生产成为重要诉求。

  直接结果就是:服装制造转向小批量、多批次、快速交货的模式。

  例如,原来一个季度生产10万件红色圆领衫的工厂,现在更可能同时接到要求7天内交货的500件红色圆领衫、500件蓝色方领衫、500件黄色开衫、500件绿色喇叭袖衬衫等多个小订单。

  这种模式被业内简称为“小单快反”。目前制造端接到的小订单比例约占总体的70%,畅销款、基础款的大单只占30%。

  对此,业内已有基本共识:未来订单需求的碎片化会愈演愈烈,小单快反不可避免将成为制造端的终局。

  这一趋势对工厂的协同机制、生产方式都提出了新的要求:上游面料、辅料供应要稳定、多样,中游制造端的产线排布、人员分配要重新规划,下游品牌端、销售端、C端反馈信息要及时、准确。与此同时,这条链路的每个环节之间的连接都要非常通畅。

  02

  造衣者的尴尬

  大厂难掉头,小厂不稳定

  但是,对工厂来说,马上开始转接小单并不容易。

  当前,中国服装工厂数量约有40万家,大工厂占5%~10%,其余都是规模在100人以下的中、小工厂。

  大工厂过去一直走的是“大规模”和“批量生产”路线,一旦要解决小批量生产的订单,产线面临重新排布,不单代价高昂,工人也难以适应。

  汉帛国际这样的跨国制衣集团,6年前曾关掉一个车间重新排布产线,进军柔性制造,一天要承担的经济损失高达上百万元。

  还有大工厂接了小单以后,出现了工人离职潮。同一条产线上最多有十多个不同款式的衣服在同时制作,每一款都大不相同。产线上的工人觉得又累又麻烦,原先同一个款式可以重复做两个礼拜,熟练、方便,现在每天手头的活都变花样,厂里每天都有人提出离职。

  而对于作坊式的小工厂来说,其中大部分不具备产线能力,一件衣服从头至尾很可能都由一个工人完成。

  有些作坊可以接小订单,制作速度极快,能做到今天接单、明天出货,但这种速度往往以牺牲质量为前提。曾有A站、B站的UP主觉得制作一批简单的T恤不会出什么幺蛾子,就去淘宝找小工厂生产,结果成品质量很差,一是用的面料不好,二是工艺差,洗两次就坏。

  要招工人?先排3公里长队

  当下工厂面临的另一个普遍难题是招工难。

  愿意在春节后返工的工人一年比一年少,今年广州甚至出现了工厂老板排三公里长队,等着工人挑选的奇特景象。

  有经验的师傅老了,年轻人普遍不再愿意去工厂做“苦差事”,城市里送外卖一个月都有上万元收入,而在服装厂,每天从早八点做到晚八点,一个月只能休假1~2天,工资很可能还没外卖小哥多。

  熟练工人难招,流失速度又快,工厂的生产速度和质量都会受到影响,还进一步拔高了工厂的劳动力成本。目前在中国江浙地区,一个普通产线工人每月工资至少6000元,熟练工人每月工资最少1万元;在越南,一个普通工人一个月工资只要2000元。

  “中国有一半的工厂已经赚不到钱。但没办法,就算毛利极低也要硬着头皮做。”大单毛利越来越低,很多工厂为了维持运转,还是必须接单。

  但大订单正在不断转移到劳动力成本更低的东南亚和非洲。到现在为止,依靠大单出货的制造业已经成为不少东南亚小国的经济支柱。

  与此同时,100人规模以下的小工厂正在因为熟练工人断层而面临消亡。

  这就导致,小订单常面临无人承接的窘境,很多工厂也方向不明,整个服装制造走向了“大单产能过剩”“小单供应不足”的尴尬境地。很多主播因为找不到合作的小单工厂,还是卖起了库存,对他们来说,库存变现来得更容易些,至少有相对稳定的质量和货源。

  2019年,阿迪达斯宣布关闭智能工厂Speedfactory,将其鞋类产品生产重新转移到中国及越南两家工厂。

  03

  智能转型=硬件升级?

  在“提速”“提效”两把刀的逼迫之下,不少工厂迫切希望借助“智能”的力量来改变窘境。

  提到“智能”两个字,大多数人的第一反应是:用机器人代替人。接下来就是疑惑三连问:前期投入会不会很大?***会不会很高?什么时候才能回本赚钱?

  产生这种疑惑无可厚非。

  某江苏制衣工厂在美国建设了由330台机器人构成的全自动化制衣工厂,总共耗资2000万美元,折合***约1.3亿元。而这样的投入,只能做相对标准化的T恤生产,供给大品牌的大订单。

  2017、2018年,***运动品牌阿迪达斯分别在美国、德国建立全自动化工厂。工厂完全使用机器人作业,能省下70%的人力成本,不但效率相当高、产能非常大,而且定制能力很强,开厂时阿迪达斯相关负责人拍着胸脯说:工厂能被广泛用于补足限量、缺货鞋款库存。然而三年以后,这两家被寄予厚望的全自动工厂关掉了,原因简单来说是:既没有满足产能需求,也没办法平衡掉维护机器人和运输货物的成本。

  资金雄厚的大厂为机器人烧钱三年,还能停下来、喘口气,再转变方向,普通工厂哪能承受得起这种损失?

  除了机器人之外,服装工厂的“吊挂系统”也是比较热门的智能硬件。

  2019年前后,很多老板觉得只要工厂里长出了“吊挂机器”就是智能化了,结果发现还是不行。

  一是投入很大,国内一条产线装吊挂动辄几十万,国外设备动辄几百万,不少企业投入重金引入之后却发现,员工创造的价值不足以填补此项支出。

  二是吊挂系统不好用。要熟练掌握吊挂系统,很考验专业度和配合度,一个环节出问题,整条流水线就会断掉。而且装好了位置不可能总是改动,很多工厂流水线编排和工人站位都不能适应,慢慢吊挂变成了最酷炫的摆设,有一种“假装智能转型”的气质,却没产生实际效益。

  由此,硬件升级绝非智能化转型的充分条件。

  04

  “组织”是“生产”的关键

  思考工厂转型升级,底层破局点在何处?如何正确地“组织”生产才是最需要关注的内容。

  如果把智能硬件比作工厂的“肌肉手臂”,组织就相当于工厂的“大脑”。光练肌肉,大脑不进化,没什么益处。

  讨论这个问题之前,先来看一下服装工厂的工作流程,一般可以分三步走:

  第一步是拆解(裁片),就是把布料剪开,搞成一片一片的;

  第二步是分配,要把这个订单分派到产线上,让工人按流程去做;

  第三步是调整,比如一顶帽子是先贴logo,还是先把帽子的位置摆正?这个顺序是需要调整的。

  总结一下,实施三步的原则是:把合适的人,放在合适的机器设备上操作,在规定时间里安排出最合理的工作顺序,快速、高质量地做完每一个制衣步骤。

  也就是说,一个工厂的某条流水线要在最短的时间内提升产量和线平衡率,最关键的是解决合理编排工序、组织机器设备和人的问题。

  现在的生产线是如何做这项组织工作的呢?

  答案是“班组长”。班组长常常是一个超级熟练工,产线上的每个步骤和工艺都亲手做过,他依据个人经验来编排工序、组织生产,他就是整条产线的大脑,他的水平很大程度上决定了整条生产线的效率。

  但就算是工艺娴熟的班组长,遇到从来没有做过的款式,也需要先按照经验编排工序,在产线上试试,看看到底是先缝扣子好,还是先缝装饰布料好。

  在小单快反的要求之下,一条产线上要是同时出现10个新款式,班组长的组织速度必然变低,导致生产一件衣服的时间拉长。

  升级产线“大脑”

  如何帮助产线的“大脑”,也就是班组长,提高工作效率,是目前服装制造工厂智能转型的一个重要方向。

  有的方案是工厂自行开发系统,在缝纫机上安装读取工序数据的设备,一道工序一个工人一台设备需要多长时间做完,一目了然。一旦出现多个小订单,班组长能够依据实时生产数据,组织安排各个小订单同时进行生产,速度更快、效率更高。

  还有方案是让AI技术学习班组长的组织能力,构建智能的产线大脑,替代班组长。AI已经可以做到把不同的小订单拆解为三步,自动选择最合理的生产路径,安排工序、设备和工人进行生产。

  目前来看,两种工厂升级方案,投入资金都较为合理。例如AI的部分,工厂只需要在每条产线上投入一个平板电脑,就可以实现智能化组织升级。

  搭建协同平台

  制衣工厂只是整个服装产业供应链中的一环,下游上新速度提高,单靠产业链中某个环节的单点升级自然不够。

  服装产业中的各个主体正在基于自己擅长的方向,比拼产业协同平台的搭建速度,占据先机者就机会对产业链上下游进行通吃。

  所谓协同平台,就是把上、中、下游全部拉到一个空间里。在这个空间,服装工厂、品牌方、销售端,甚至是C端买家之间能自由交换信息,一切都变得更透明、更快捷。

  如此一来,销售端和品牌方能更清楚地了解C端的需求和反馈,需求决定产量,也能匹配到最合适的工厂;上游的信息数据也更加透明、真实,让原料和工艺变得可溯源、报价也更透明,最终指向由需求决定生产的C2M模式。

  例如,汉帛国际推出的工业互联网平台哈勃云,不单帮助100人以下的中小工厂做生产线层面的智能改造,还在平台上接入了上游面料、辅料商,以及下游50多个设计工作室和超过200个独立设计师资源,帮助工厂解决订单、原料问题。

  又如,致景科技旗下的纺织面料平台百布,不仅把全国30%的织布机接入平台,还和国内一半一级布料批发商建立合作关系,背靠普洛斯和利丰集团的服装生产、物流资源,串联上下游资源。

  以大规模定制服装为主营业务的红领、雅戈尔等也释放出构建产业协同平台的意图。

  巨头阿里巴巴也在尝试入局。据媒体报道,犀牛智造背靠淘宝的流量和数据,正在试图全面布局从面料、辅料到设计、生产的全链数字化协同平台。不过目前,犀牛制造仅能生产标准化程度较高的T恤和牛仔裤,尚未实现大量非标品款式的小批量生产。

  05

  全球服装产业中心面临“大考”

  放眼全球,近年来服装制造不断向东南亚、非洲等地迁移,但中国仍然是全球服装产业的中心点。

  相关数据显示,到2025年,全球服装市场规模将突破2万亿美金,其中中国占50%以上,仍将是未来全球***的服装出口商。

  规模之外,中国也是全球种类最全、产业配置网络完整、国际市场份额占比***的服装大国。这种不可替代性在疫情期间被放大——全球服装产能从海外纷纷转移到中国。

  然而,工业4.0时代对制造业提出了更高的要求,水平普遍较低的传统服装产业制造端正在经历转型“大考”,没有升级能力的低端制造终将面临被淘汰的结局。对于工厂而言,把握转型机遇、选对智能转型的路径至关重要。

  服装制造这条庞大而分散的产业链正在走向更加激烈的重构之路。

本文原链接:http://news.efu.com.cn/newsview-1327325-1.html

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2021.10.4

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